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Redacción. Henkel, multinacional alemana de productos de limpieza, cuidado del hogar, cosmética, cuidado corporal y tecnologías de adhesivos, ha puesto en marcha un nuevo almacén automático de última generación en sus instalaciones de Montornés del Vallés (Barcelona).

Este nuevo almacén se convierte en el hub logístico para el sur de Europa de la división Laundry & Home Care, con marcas como Wipp Express, Dixan, Tenn y Vernel, entre otras.

Permitirá a Henkel aumentar su competitividad al mejorar los tiempos de entrega de estas marcas al mercado gracias a la implementación de las últimas tecnologías de industria 4.0 para la automatización de los procesos, y dará respuesta al aumento de la producción, que se ha visto triplicada tras la implementación de una nueva línea de envasado en este mismo centro que se llevó a cabo en 2018, así como al aumento de la demanda de exportaciones al resto de países del sur de Europa.

Este nuevo almacén de 24.000m2, cuya construcción se inició en 2019, ha contado con una inversión de 22 millones de euros y en él se espera almacenar más de 500 productos diferentes.

Está compuesto por tres áreas diferenciadas, cada una de ellas destinada a realizar tareas logísticas específicas, lo que proporciona un alto rendimiento, flexibilidad y versatilidad.

La primera es una zona completamente automatizada con capacidad para 21.000 palés, y la segunda es una zona convencional con capacidad para almacenar 14.000 palés, lo que permitirá gestionar más de un millón de palés al año de manera eficiente y monitorizada.

La tercera zona, destinada a tareas de picking y co-packing, satisface la necesidad de proporcionar soluciones cada vez más personalizadas a los clientes, una tendencia que va en aumento, y tiene capacidad para mover más de 7 millones de unidades de productos al año.

Todo ello se suma al almacén actual que Henkel construyó en 1994 y que fue uno de los primeros almacenes automatizados de España y que seguirá en pleno funcionamiento.

La zona automatizada está dividida en cinco bloques, cada uno de los cuales cuenta con un transelevador de 38 ciclos dobles por cada hora, además de contar con dos transportadores para la carga y descarga automática de las lanzaderas desde la zona de producción.

La eficiencia es la clave de este proyecto gracias a la digitalización a través de la aplicación de un innovador software de gestión que disminuirá el consumo energético al reducir las ineficiencias, a la vez que se incrementa la capacidad de almacenamiento y la seguridad de los equipos a través del nuevo sistema de transporte de lanzadoras automáticas. También la carga y descarga de palés de los camiones se realizará de forma automática.

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